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运城优质转炉炉底施工

2021-02-02
运城优质转炉炉底施工

钢坯夹钳主要由吊梁、连杆、自动闭锁装置、同步器、钳臂、支板和钳牙七部分组成。吊梁吊梁是与天车钩相连的部件,有吊环卸扣式联接、吊索具式联接和吊耳式联接三种结构。吊环卸扣式联接吊轴,使吊具的受力情况改善,同时也避免了装卸钢坯时的脱钩现象,降低了夹具本身的高度,有利于低矮的场所使用。吊索具式联接吊轴,使夹具的受力较好,但吊具自身的高度大,需在高大的场所使用,在挂吊钩时需用人工进行辅助挂钩。吊耳式联接吊轴,可由吊车司机直接挂钩, 但在吊装作业时需使吊具着地,并下放吊钩直至不受力为止,这样,易导致吊车钩脱钩。连杆连杆是吊梁和钳臂的连接件。自动闭锁装置自动闭锁装置有手动抬杆式、(自动)双钩式、(自动)单钩式、(自动)转锁式等形式。自动闭锁装置是实现钢坯夹具自动开闭的机构。 其动作不需要任何外来动力源,靠夹具自身的重力实现夹具的自动开闭。起闭机构的加油润滑:必须定期(2~3天)加润滑油(或机油),然后上下动作几次,直至润滑完全。严禁加过量的润滑脂润滑!同步器同步器是保证夹具各钳臂同步动作的装置。钳臂钳臂是夹具的主要增力部件,通过它把钢坯夹起。支板支板是钢坯夹具的支撑件。支板支在钢坯的上表面以保证钢坯夹具的启闭机构顺利动作。钳牙钳牙有销轴联接式、燕尾联接式和槽形插接式等结构。钳牙是与钢坯直接接触的主要零件, 决定着钢坯夹具夹持钢坯的可靠性。

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氧枪的结构及性能在很大程度上决定着氧气炼钢的效果。特别是对于顶吹氧气转炉炼钢过程,氧枪起着主导全局的作用。它支配着氧气射流与熔池的接触面积、氧气射流的穿透深度、熔池的搅拌状态、元素的氧化程度、熔池的升温速度、渣中氧化铁含量等重要工艺因素,因而对化渣、喷溅、杂质的去除、转炉炼钢终点控制以及各项炼钢技术经济指标都起着重要作用。氧枪由喷头、枪身和枪尾三部分构成。喷头由工业纯铜制造,是氧枪的最重要的部分。是几种喷头的结构,a、b、c为氧气转炉用喷头,高压氧(0.6~1.0MPa)由内管供入,在喷头处分流进入若干个先收缩后扩张的拉瓦尔型喷嘴,一般中小转炉采用3个喷嘴,称为三孔喷头,大炉子(100t以上)用4~6个喷嘴。为了使炼钢产生的CO气在炉内燃烧成CO2(二次燃烧)的比例增大,需应用双流喷头或分流喷头。双流喷头有利于主氧流和副氧流比值的调节,但要在枪身处增加一层副氧流道。平炉和电弧炉所用喷头,氧气沿内管和中管间的空隙流入,喷嘴为直圆筒形,但孔数较多,而且和中心线的夹角也大得多。枪身为3根(双流氧枪为4根)同心的无缝钢管,下端连接喷头,上端和枪尾相连。枪尾包括供氧、进水和排水支管及连接法兰和密封胶圈,通过枪尾和车间的氧气管网和高压水管网相连接。

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根据图纸尺寸将 C 型钢(或方通)用砂轮切割机截成合适要求的长度,然后焊接骨架。焊接工序使用交流弧焊机、E43 系列,为防止咬肉和焊头等缺陷,运城优质转炉炉底施工采用小电流及较小直径焊条(2.5-3.0mm)施焊。并使用辅助夹具和卡具,保证结构的几何尺寸的准确。运城优质转炉炉底施工钢骨架用水准仪配合钢丝线进行检测矫正。制作过程中应随时测量及矫正,变形要控制在允许范围之内。骨架和支托盘面焊接在一起,骨架制作可将骨架拼装焊接一部分,然后抬到支托盘上焊接牢固,也可直接在支托盘上拼装焊接,同一坡度方向的骨架应在一个面上。运城优质转炉炉底施工骨架制作安装好后,应清除骨架表面上尘土、铁屑、油污等。根据图纸要求,再补刷防锈漆,待防锈漆彻底干透后,然后再刷面漆及保护漆等。对于屋面的金属骨架,涂装一般采用手工刷涂和空气喷涂法两种。

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 摘要相比较电炉而言,近十年来,我国转炉炼钢生产流程工艺与装备技术的进步幅度是明显的。而未来,这种生产流程结构不尽合理的现象亦会逐步改变。近年来,我国转炉钢产量占粗钢总产量的比例日益增强,2003年我国转炉钢比为82.4%,到2013年这一比例已增至93%,而近十年来,世界转炉钢与电炉钢比例基本保持在7:3的平均水平,我国与之相比转炉钢比过高。未来我国这种钢铁生产流程结构不尽合理的现象会随着我国资源条件、市场需求变化和绿色低碳环境的需求而逐步改变。相比较而言,近十年来,我国转炉生产流程工艺与装备技术的进步幅度更加明显。1、转炉炼钢技术发展现状目前,转炉炼钢仍是世界上最主要的炼钢方法,其钢产量占世界钢总产量的65%以上。由于我国废钢资源短缺,电力缺乏,电价偏高,因此电炉钢的产量增长受到一定程度的制约,而随着生铁资源的充裕也给转炉钢产量的增长提供了良好条件。因此,转炉钢产量近年来获得了快速增长。2905年我国转炉钢产量为3.14亿吨,到2013年提高到7.65亿吨。随着转炉钢产量的增加,转炉炼钢生产工艺技术也得到迅速发展。转炉炼钢技术进步主要体现在以下几个方面。1.1、转炉装备日趋大型化2001年我国100吨以上大型转炉只有30座,产能为3602万吨。至2013年增长到345座,产能超过5.08亿吨,13年间大型转炉的生产能力增长了14倍。其中300吨转炉从3座增加到11座,产能从678万吨增长到2759万吨以上。从数量上来看,我国现有转炉中以100-199吨的转炉数量最多,而200吨及以上的转炉数量最少,我国仍然保有一定数量的30吨以下的转炉。因此,淘汰落后产能任务艰巨。目前,我国100吨及以上转炉的产能约占全部转炉产能的67.5%。随着淘汰落后产能力度的加大,我国转炉将进一步朝着大型化方向发展。1.2、转炉生产工艺进一步优化提高钢材洁净度是21世纪钢材质量发展的重大技术方向。为提高钢材质量且扩大冶炼钢种,我国大、中型转炉炼钢厂都相继增建了铁水脱硫装置和二次精炼装置。近年来新建的转炉炼钢厂大多配置了铁水脱硫装置,并根据冶炼钢种的要求配置了相应的炉外精炼装置,一般多采用LF精炼,有些转炉炼钢厂还配置了Ⅵ)精炼装置,从而为高附加值钢种的生产提供了有利条件。我国自主设计建设的京唐企业300吨转炉采用了国际上最先进的脱磷炉与脱碳炉分工、联合生产的工艺,京唐企业是国际上最早采用这一先进工艺的300吨转炉大型炼钢厂。经过近两年的技术攻关,脱磷炉生产周期28min,脱碳炉32min;单炉班产炉数从7-8炉次提高至16炉次,转炉生产效率提高1倍,出钢温度平均降低20℃。铁水“三脱”预处理比例达到90%;月平均转炉终点[P]为0.006%,P+S]为150×10-6;和炉外精炼相匹配可稳定生产[P+S50×10-6的高洁净钢。石灰总消耗量从传统流程的50kg/t,下降到24.3kg/t,炼钢总渣量由110kg/t下降到的47kg/t,钢铁料消耗降低9.lkg/t,比传统转炉炼钢成本降低37.39元/t钢,标志着我国大型转炉炼钢技术已接近国际领先水平。

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